硅溶膠噴霧造粒塔25kg

實心顆粒：這是核心難點。普通噴霧干燥（特別是離心式）容易產生空心或中空的“氣球狀”顆粒，這是由于液滴表面迅速干燥形成硬殼，內部溶劑汽化無法逸出導致的。

平均粒徑100目（~150μm）：這個粒徑在噴霧造粒中屬于中等偏大的尺寸，需要優化霧化參數和固含量。

球形度高：噴霧干燥本身是獲得高球形度顆粒的方法之一，前提是工藝控制得當。

解決方案與關鍵工藝控制點

要實現 “實心” 顆粒，必須從原料配方和干燥動力學兩個根本點入手，核心思想是：讓液滴內部的水分/溶劑向外遷移的速度，與表面蒸發形成硬殼的速度相匹配，實現“由內而外”或“整體均勻”的固化。

前驅體（硅溶膠）配方優化

這是決定顆粒是否實心的*關鍵步驟。

提高固含量：

目標：使用固含量盡可能高的硅溶膠（如40%-50%）。高固含量意味著單位體積內需要蒸發的水分更少，液滴收縮更劇烈，內部更易被填充。

作用：減少干燥過程中的體積收縮應力，降低形成空心結構的驅動力。高固含量也是獲得較大（100目）顆粒的基礎。

添加填充劑/干燥控制劑：

材料：添加可溶性鹽類（如氯化鈉、硝酸鹽）、有機物（如PEG、PVP）或更細的二氧化硅粉體。

作用：在干燥過程中，這些添加劑能起到“骨架”支撐作用，或通過其遷移特性改變內部水分傳輸機制，防止表面過早閉孔，促進實心結構形成。

調節pH值與分散性：

確保硅溶膠處于穩定狀態，避免在霧化前或過程中發生凝膠化，否則會堵塞噴嘴并影響球形度。

霧化與干燥工藝參數

霧化方式選擇：壓力式噴嘴優于離心式霧化。

原因：壓力式噴嘴產生的液滴粒徑分布相對更集中，且通過調整噴嘴孔徑和壓力，更容易獲得150μm左右的液滴。其霧化機理也更利于形成實心顆粒。

噴嘴選擇：可以考慮使用雙流體（氣流式）噴嘴，通過調節氣液比，能更精細地控制霧滴大小和干燥初始速率。

進口/出口溫度控制：

進口溫度不宜過高：過高的溫度（如 > 250℃）會瞬間使液滴表面干燥成硬殼，導致空心。建議采用中等進口溫度（180℃ - 220℃）。

出口溫度是關鍵：控制出口溫度（通常80℃ - 120℃），使其保證水分被充分蒸發，但又不會讓顆粒過熱。溫和的干燥曲線有利于實心結構。

進料速率：

與進口溫度、風機風量協同控制。進料速率需要與干燥能力匹配，確保液滴有足夠的停留時間完成從內到外的充分干燥。

 后處理（必要時）

噴霧干燥后的顆?？赡芎袣堄嗟挠袡C物或水分，需要進行焙燒。