脈沖布袋除塵器焊接粉塵處理設備

脈沖布袋除塵器在焊接粉塵處理中的應用方案

一、焊接粉塵特性與處理需求

1. 粉塵特性

成分：主要含 Fe、Mn、Si 等金屬氧化物，部分工況含 Zn、Cd 等有害元素（如鍍鋅板焊接），粒徑多在 0.1-10μm，其中呼吸性粉塵（<2.5μm）占比達 60% 以上。

工況特點：

溫度：常溫（20-50℃），局部焊接點瞬時高溫但煙氣到達除塵器時已降至常溫；

濃度：單機焊接時粉塵濃度約 50-200mg/m3，多工位集中焊接可達 500-1000mg/m3；

靜電風險：金屬粉塵摩擦易產生靜電，可能引發粉塵堆積或火花（如鋁粉焊接）。

2. 環保與安全要求

排放標準：需符合，顆粒物排放濃度≤30mg/m3，部分地區要求≤10mg/m3；

職業健康：車間內粉塵濃度需符合《工作場所有害因素職業接觸限值》（GBZ 2.1-2019），焊接煙塵 PC-TWA≤4mg/m3；

防爆需求：處理鋁、鎂等易燃金屬焊接粉塵時，需滿足防爆設計（如 GB 15577-2018《粉塵防爆安全規程》）。

二、脈沖布袋除塵器的技術適配性脈沖布袋除塵器焊接粉塵處理設備

1. 核心結構與工作原理

過濾單元：

濾袋材質：防靜電滌綸針刺氈（混入導電纖維，表面電阻≤10?Ω），或芳綸混紡濾袋（耐溫 200℃，適用于高頻焊接場景）；

濾袋規格：φ130-160mm×6000mm，單袋過濾面積 1.0-1.2m2，總過濾面積根據風量計算（如 10000m3/h 風量需過濾面積 150-200m2）。

清灰系統：

脈沖噴吹：DMF-Z-25/40 型脈沖閥，氣包壓力 0.4-0.6MPa，采用 “離線清灰” 模式（清灰時關閉對應室，避免粉塵二次飛揚）；

控制方式：PLC + 差壓傳感器（阻力≥1200Pa 時啟動清灰），可設定脈沖間隔 10-30s，寬度 0.1-0.2s。

防爆設計：

濾袋防靜電 + 設備接地（接地電阻≤4Ω），灰斗設防爆泄壓閥（泄壓面積≥0.05m2/1m3 容積）；

風機采用防爆電機（Ex d IIB T4），電氣元件符合防爆標準。

2. 工作流程
焊接煙塵→吸氣臂 / 集氣罩→管道→脈沖布袋除塵器（濾袋過濾）→脈沖清灰→清潔氣體經風機排放→灰斗粉塵通過星型卸料器排出。

三、設備選型關鍵參數

四、吸氣系統設計與安裝要點

1. 吸氣方式選擇

移動式吸氣臂：適用于單工位或零散工位，臂長 3-5m，可 360° 旋轉，吸氣口風速≥10m/s，確保粉塵有效捕集；

固定式集氣罩：多工位焊接線采用頂吸或側吸罩，罩口風速≥1.5m/s，罩體尺寸覆蓋焊接區域外延 0.5m。

2. 管道系統設計

管徑：根據風量計算（如 10000m3/h 風量選 φ300-350mm 管道），流速控制在 18-22m/s，避免粉塵沉積；

坡度：管道向除塵器傾斜≥5%，低點設排灰閥，防止冷凝水積聚；

材質：普通碳鋼焊接粉塵可選鍍鋅鋼管，鋁鎂粉塵需用不銹鋼管（防腐蝕 + 防靜電）。

3. 設備安裝注意事項

濾袋安裝：嚴禁接觸尖銳物體，袋口彈簧圈與花板緊密貼合，花板平面度≤1mm/m；

密封處理：法蘭連接處用耐溫硅膠墊（厚度 3-5mm），設備殼體焊接后做氣密性測試（泄漏率≤2%）；

接地系統：除塵器主體、管道、風機等金屬部件需跨接接地，接地電阻≤4Ω。

五、維護與故障解決方案

1. 日常維護清單

濾袋檢查：每周目視濾袋是否破損（破損時排氣口冒灰），每月測量表面電阻（≥10?Ω 時需更換）；

清灰系統：

每日檢查脈沖閥動作聲音是否正常，氣包壓力是否穩定（0.4-0.6MPa）；

每季度清理噴吹管噴嘴雜物，測試噴吹壓力是否達標（距濾袋口 300mm 處壓力≥0.2MPa）；

粉塵排放：每月用粉塵檢測儀抽查排放濃度，超標時檢查濾袋、花板密封或清灰效果。

2. 常見故障與解決